Les laboratoires optiques verdissent leurs opérations
mercredi, avril 15 2026 | 08 h 17 min | Gestion d'affaires, Magazine Optik
Par Jean-François Venne
La production de verres ophtalmiques pose depuis toujours des défis environnementaux aux laboratoires optiques. Ces derniers tentent de réduire leur impact écologique grâce à des équipements et des procédés innovants.
De manière générale, les défis environnementaux des laboratoires optiques se trouvent surtout dans trois domaines : la consommation d’eau, la dépense énergétique et les résidus de matériaux. Patrick Brown, directeur du laboratoire de Riverside Opticalab, situé à Ottawa, note certaines améliorations depuis quelques années.
Selon lui, la consommation d’eau diminue beaucoup, en raison d’améliorations apportées aux différents équipements. « La plupart d’entre eux permettent de faire circuler l’eau en circuit fermé et certains, comme les équipements de MEI Systems que nous employons pour tailler les verres afin qu’ils soient aux dimensions de la monture, n’utilisent plus d’eau du tout. »
Le directeur admet toutefois que le défi reste entier du côté de l’électricité. Les équipements fournis ont toujours été assez énergivores et la robotisation des lignes de production accentue cette dépense énergétique. « Plus nous automatisons notre production, plus c’est difficile de réduire la dépense énergétique », concède-t-il. Les nouveaux équipements, s’ils sont plus énergivores, produisent aussi plus rapidement. Donc, ils sont en fonction moins longtemps pour produire un verre.
Les effets de la dépense énergétique dépendent grandement de la source d’approvisionnement en électricité. En 2024, près de la moitié de l’énergie fournie aux consommateurs ontariens par Hydro One provenait de centrales nucléaires et environ un quart était hydro-électrique. Le gaz naturel et le pétrole généraient 16,6 % de l’électricité et les énergies renouvelables comptaient pour 11,6 %. Au Québec et en Colombie-Britannique, l’électricité provient presque entièrement de l’hydro-électricité et d’énergies renouvelables.
Certains gestes peuvent tout de même être posés. Riverside Opticalab a par exemple troqué ses ampoules halogènes pour des ampoules DEL. Elle étudie maintenant la possibilité de moderniser le système de ventilation de l’édifice, ce qui pourrait réduire la consommation d’énergie du bâtiment.
Plusieurs gains chez FYidoctors
Du côté de FYidoctors, le plus grand fournisseur de soins oculaires au Canada, plusieurs projets ont été réalisés depuis cinq ans pour améliorer le bilan environnemental de son laboratoire ophtalmique, situé à Delta, en Colombie-Britannique.
« Nous profitons de deux avantages en Colombie-Britannique, fait remarquer Nancy Morison, vice-présidente du laboratoire. Notre électricité provient de sources renouvelables, principalement de l’hydro électricité, et nous sommes installés dans une forêt pluviale, donc nous avons de l’eau en abondance. » Elle précise que l’entreprise doit tout de même contrôler son usage de l’eau, afin de ne pas en gaspiller.
Nancy Morison se réjouit du fait que les émissions de gaz à effet de serre (GES) du laboratoire ont diminué alors même que les revenus et la production de l’entreprise ont augmenté. Les émissions de GES sont passées de 89 tonnes en 2023 à 77 tonnes en 2025. Pour y arriver, l’entreprise a notamment troqué toutes les ampoules de son installation de plus 6000 m2 pour des ampoules à DEL. Ils ont également remplacé des équipements de production par d’autres plus récents, qui sont généralement moins énergivores et moins gourmands en eau.
D’autres projets sont plus étonnants, mais tout aussi importants. « En 2023, nous avons trouvé une entreprise qui accepte de récupérer les gants que nous employons et de les recycler, explique Nancy Morison. Cela a permis de recycler 4500 kilos de gants qui, autrement, auraient pris le chemin des dépotoirs. » L’entreprise a en outre remplacé le papier bulle par des emballages réutilisables en néoprène pour chacune des paires de lunettes qui transitent entre le laboratoire et ses boutiques.
En 2026, FYidoctors remettra à jour son système de filtration qui retire le plastique de l’eau utilisée dans le surfaçage. Leur nouvel équipement permettra de prendre l’équivalent d’un sac de poubelle de ce plastique et de le compresser pour en faire une petite brique. Du même coup, l’eau qui restait dans le plastique sera expulsée et pourra elle aussi être recyclée. « Nous voulons vraiment réussir à recycler 100 % de l’eau que nous employons, conclut Nancy Morison. Nous sommes actuellement à 98 %. » Elle ajoute : « Nous sommes fiers d’offrir à nos cliniques et à leurs patients des produits provenant d’un laboratoire pour lequel la durabilité fait partie de ses objectifs. »
Des procédés innovants chez New Look
Au laboratoire de Groupe Vision New Look, situé à Montréal, on effectue du surfaçage de verres, de la coloration, de la taille et de l’adaptation aux dimensions de la monture. « Dans ces étapes, la perte de matière constitue le plus gros défi », avance Sébastien Chailley, vice-président principal, opérations et technologies. L’opération démarre avec un bloc de plastique qui a à peu près la forme et la dimension d’une rondelle de hockey, et qui pèse 150 grammes (qu’on appelle le semi-fini). Le résultat final : deux verres qui pèsent environ 20 grammes chacun. C’est donc dire que les trois quarts du plastique sont perdus dans l’opération.
Pour tenter de réduire ces déchets, Groupe Vision New Look mise sur différentes options de dimensions de semi-fini, pour choisir la plus petite possible en fonction de la prescription du client. Cela permet de diminuer les pertes de matière de moitié en moyenne.
Les équipements d’usinage employés dans l’étape du surfaçage consomment par ailleurs énormément d’eau. Celle-ci sert à refroidir la machine et à évacuer les résidus de coupe. Depuis un peu moins d’un an, le laboratoire de Groupe Vision New Look compte sur un nouvel équipement de MEI Systems, le Core-TBA, qui fait de l’usinage à sec. « Environ 12 % de notre production se réalise actuellement avec cet équipement qui n’utilise à peu près pas d’eau, explique Sébastien Chailley. En 2026, nous devrions acquérir deux autres machines qui nous permettront de dépasser 35 % de production à sec. »
Pendant l’usinage, la fameuse « rondelle de hockey » doit être bloquée pour ne pas bouger. En général, le blocage se fait avec un alliage de métal à base de plomb qui fond lorsque la température approche les 55 degrés Celsius. Le métal est réutilisé, mais une petite partie est perdue à chaque opération. Ces résidus sont difficiles à récupérer et risquent de s’écouler dans les égouts. Or le plomb est très polluant. Le Core-TBA utilise une technologie de blocage à vide par aspiration qui rend ce métal inutile. Du même coup, on n’a plus besoin non plus d’employer un film plastique pour protéger la face avant du verre pendant le surfaçage.
En plus d’être meilleur pour l’environnement, ce procédé réduit les coûts de production. « Il affecte aussi notre consommation d’énergie, ajoute le vice-président. Nous estimons qu’en passant entièrement en mode blocage à vide, nous économiserons environ 400 litres d’eau par jour et nous utiliserons trois fois moins d’électricité. »
Groupe Vision New Look ne compte pas s’arrêter là. Le laboratoire devrait recevoir vers le début du mois d’avril 2026 un équipement américain, la Fusion-M de Quantum, qui permet de réaliser un antireflet de type miroir directement sur le semi-fini. Actuellement, l’entreprise doit commander plusieurs types de semi-fini avec différents antireflets, mais finit par jeter ceux qu’elle n’utilise pas parce qu’ils ne sont pas achetés par des clients. En les fabriquant eux-mêmes, ils pourront y aller davantage en fonction de leurs besoins réels, ce qui réduira le gaspillage.
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